Młot hydrauliczny Rammer - Uszkodzenie zmęczeniowe grota

mlot-hydrauliczny-rammer-pekniecie-grota-4Przy stale rosnącej liczbie użytkowników młotów hydraulicznych w Polsce, pojawia się coraz więcej pytań odnośnie ich eksploatacji. Podstawowym elementem, który zużywa się w czasie pracy młota hydraulicznego jest oczywiście grot. Niestety w nielicznych przypadkach nie jest to normalne zużycie, lecz grot pęka nagle, łamiąc się na dwie części. W takim przypadku użytkownik często twierdzi, iż przyczyną pęknięcia jest wada materiałowa grota. Jednak, jak pokazuje doświadczenie ponad 90% pęknięć powstaje na skutek uszkodzenia zmęczeniowego, którego mechanizm powstawania pragniemy pokrótce przedstawić w poniższym artykule.

 

 

1. Przełom uszkodzenia zmęczeniowego

mlot-hydrauliczny-rammer-pekniecie-grota-1Głównym powodem powstawania uszkodzenia zmęczeniowego jest łączne występowanie naturalnej ciągłej zmiany naprężeń w grocie oraz wygięcie grota podczas pracy, będące czynnikiem zależnym od sposobu eksploatacji. Wygięcie pojawia się gdy, kąt pomiędzy osią grota i powierzchnią kamienia jest inny niż 90o. Ryzyko zniszczenia grota pracującego na zginanie zdecydowanie zwiększa brak odpowiedniego smarowania tulei i grota.

Tak więc, naprężenia zmęczeniowe zależą przede wszystkim od sił zginających, zastosowania młota i kwalifikacji oraz dbałości operatora.

Uszkodzenie zmęczeniowe bierze swój początek w miejscu, w którym następuje punktowe skumulowanie naprężeń. Są to z reguły miejsca, w których uszkodzona została powierzchnia grota, takie jak rysy oraz miejsca zakleszczeń. W punktach tych zmienne naprężenie, nie powodujące w normalnych warunkach uszkodzenia, powoduje powstawanie mikropęknięć. Mikropęknięcia podczas pracy młota poddawane są cyklicznemu ściskaniu i rozciąganiu o ok. 0,0001-0,001mm. Po przepracowaniu kilkuset tysięcy cykli (3-10 godzin pracy młota) są już na tyle duże, by możliwe było wykrycie ich normalnymi metodami. Przeważnie siatka pęknięć jest widoczna w okolicy powstania uszkodzenia zmęczeniowego.

Uszkodzenie zmęczeniowe rozpoznawane jest przez charakterystyczne półkoliste linie spoczynkowe, których wspólnym środkiem jest punkt początkowy uszkodzenia. Rozmiar linii spoczynkowych odpowiada postępowi uszkodzenia w czasie tysięcy cykli. Ponad 50% uszkodzeń zmęczeniowych bierze swój początek na skutek zakleszczania grota w dolnej tulei narzędziowej, które ma miejsce, gdy tuleja podczas pracy młota ma styk z grotem. Mechanizm powstawania pęknięcia pokazano na rysunku 2.

Podczas pracy młota tuleja i grot poruszają się względem siebie w kierunkach przeciwnych. Jeśli w pewnym momencie dojdzie do punktowego zgrzania obu elementów to przy wyraźnej zmianie ich wzajemnego położenia (np. grot wysuwa się z tulei) następuje wyrwanie kawałka materiału z powierzchni grota.

 

2. Mechanizm powstania pęknięcia na skutek zgrzewania

mlot-hydrauliczny-rammer-pekniecie-grota-2Duża ilość miejsc, w których nastąpiło zgrzanie jest sygnałem, iż grot podczas pracy był wyginany. Wyraźne zmniejszenie ryzyka powstania uszkodzenia można uzyskać poprzez edukację operatora oraz lepsze smarowanie (młot hydrauliczny wymaga smarowania dolnej tulei narzędziowej co każde dwie godziny pracy).

 

3. Wyrwane fragmenty materiały na skutek miejscowego zgrzania

mlot-hydrauliczny-rammer-pekniecie-grota-3Uszkodzenia zmęczeniowe powstałe na skutek zakleszczania pojawiają się przeważnie w miejscu dolnej tulei narzędziowej, jednak mogą powstać również w okolicach tulei górnej i rowka mocowania grota.

Dla ilustracji innego mechanizmu na rysunku 4 przedstawiono pęknięcie zmęczeniowe powstałe na skutek wady materiałowej. Ma ono wyraźny punkt początkowy wewnątrz materiału. Materiał używany na groty firmy RAMMER jest testowany za pomocą ultrasonografu w celu wykrycia wszelkich nieciągłości materiału. Uszkodzenie zmęczeniowe tego typu jest w grotach RAMMER’a niezwykle rzadkie.

 

 

4. Uszkodzenia powstałe na skutek wady materiału

mlot-hydrauliczny-rammer-pekniecie-grota-4Aby zabezpieczyć się przed uszkodzeniem zmęczeniowym narzędzia należy przede wszystkim wydajnie smarować tuleję i grot oraz odpowiednio przeszkolić operatora koparki. Efektywne smarowanie można poprawić poprzez zastosowanie systemu automatycznego smarowania „RAM-LUBE” oraz dbałość o stan uszczelnień dolnej tulei narzędziowej.

 

 

 


Więcej w tej kategorii:

« Poprzedni Następny »

Kontakt w sprawie zakupu części:

Krzysztof Piątek

 tel. 723 184 973

 Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

Kontakt Dział Handlowy (sprzedaż młotów):

Dominik Widerski

tel. 603 882 792

Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.

Copyright © BH Ruda                                                                                                                                                                                                                                                                                                                          Polityka plików "cookies"